工業(yè)鋁型材的擠壓溫度是擠壓生產(chǎn)過程中的重要工藝參數(shù)，為了減小金屬的變形阻力并減小擠壓力，需要提高工業(yè)鋁型材的擠壓溫度。但是當(dāng)將擠壓溫度提高到一定溫度時，容易發(fā)生熱脆現(xiàn)象，發(fā)生裂紋。為了避免這種現(xiàn)象提高擠壓速度，必須降低擠壓溫度。 這兩個條件是矛盾的，所以為了降低變形抗力并能有較大的擠壓速度，必須把控好擠壓溫度范圍。

  但是在工業(yè)鋁型材的擠壓生產(chǎn)過程中，金屬與擠壓筒內(nèi)襯、模具、墊片之間的摩擦以及金屬本身的變形會提高金屬的溫度，并經(jīng)常超過預(yù)先選擇的擠壓溫度范圍。 實驗證明在整個擠壓過程中，擠壓溫度逐漸升高，而擠壓速度隨著鑄錠金屬的減少而逐漸升高。因此，業(yè)鋁型材產(chǎn)品的尾端經(jīng)常由于擠壓溫度的升高和擠壓速度的加快而產(chǎn)生裂紋，擠壓過程中擠壓溫度的升高與工業(yè)鋁型材的性質(zhì)和擠壓條件有關(guān)。 對于工業(yè)鋁型材，模具出口處的金屬正面和背面之間的溫差在10-60°C之間。

  為了在工業(yè)鋁型材的擠壓生產(chǎn)過程中將擠壓溫度保持在更好的金屬塑性溫度范圍內(nèi)，最好采用等溫擠壓。 為了實現(xiàn)等溫擠出，需要具備許多條件，讓擠壓過程中的所有環(huán)節(jié)都可以自動調(diào)節(jié)。例如梯度加熱鑄錠的溫度和擠壓筒的溫度，可以冷卻模具并且可以調(diào)節(jié)溫度，并且可以自動改變擠壓速度或使用等速擠壓。另外，在更換模具之后由于擠壓系數(shù)的改變，上述條件也可以做出相應(yīng)地調(diào)整。

 通過文章可以看出，實現(xiàn)工業(yè)鋁型材的等溫擠壓是非常復(fù)雜的過程。 目前，主要采用鑄錠進行梯度加熱方法來實現(xiàn)近似等溫擠壓，這也可以大大提高工業(yè)鋁型材的擠壓速度，提高其產(chǎn)品質(zhì)量。